1. Pozadina projekta

Kompanija Yinlun Co., Ltd. je vodeća kompanija u domaćoj industriji termalnog upravljanja. Uz brzo širenje poslovanja u oblasti vozila na novu energiju, obim narudžbi za ventilske module nastavlja da raste. Originalna proizvodna linija uglavnom se sastoji od ručne montaže, a proizvodni kapacitet i stabilnost kvaliteta više ne mogu da zadovolje potrebe rasta poslovanja. Istovremeno, zahtevi za kontrolu specijalnih karakteristika vozilskih CC/SC modula konstantno rastu, te postoji hitna potreba za unapređenjem automatizovane proizvodne linije kako bi se postigao povećanje proizvodnog kapaciteta, kontrola kvaliteta i praćenje celokupnog procesa.

2. Ključne tačke problema

1. Efikasnost ručne montaže je niska, čvorovi u proizvodnom kapacitetu su očigledni, a jednosmenski proizvodni kapacitet ne može da prati ritam rasta narudžbi;

2. Tačnost montaže zavisi od ručnog iskustva, konzistentnost proizvoda je slaba, stopa neispravnih proizvoda znatno varira, a skrivene opasnosti u performansama brtvljenja teško se kontrolišu;

3. Proces testiranja je razdvojen, podaci se ručno beleže i arhiviraju, praćenje kvaliteta je otežano i ne može da zadovolji zahteve za kontrolu vozilskih CC/SC modula;

4. Modeli proizvoda se brzo menjaju, a troškovi zamene originalne opreme su visoki i ciklus je dug, što otežava prilagođavanje potrebama kolinearnog proizvodnog procesa za više modela.

3. Celokupno rešenje

Guangke Industry kombinuje karakteristike ventilske module proizvoda kompanije Yinlun Co., Ltd., ciljeve proizvodnog kapaciteta i uslove fabričkog prostora kako bi prilagodila celokupno rešenje za automatizovanu montažnu liniju ventilske module. Rešenje koristi modularni i fleksibilni koncept dizajna i integriše robotsku preciznu montažu, inteligentno zatezanje sa fiksnim momentom, višedimenzionalno testiranje performansi i RFID sistem praćenja celokupnog procesa, čime se postiže automatska proizvodnja od ukladanja delova do finalnog testiranja gotovih proizvoda, u potpunosti zadovoljavajući dvostruke potrebe kupaca za poboljšanjem kapaciteta i kontrolom kvaliteta.

4. Ključna konfiguracija rešenja

1. Prilagođeni linearni raspored proizvodne linije: prilagođen postojećem fabričkom prostoru kupca, planirano 12 ključnih radnih mesta, ukupno trajanje ciklusa 95S, što zadovoljava cilj jednosmenskog proizvodnog kapaciteta i ostavlja prostor za kasnije proširenje;

2. Robotska jedinica precizne montaže: u osnovnom procesu montaže koriste se industrijski roboti, uz vizuelno pozicioniranje i korekciju, sa stabilnom tačnošću montaže i visokom konzistentnošću, što zamenjuje ručne radne stanice za montažu osnovnih delova;

3. Inteligentni sistem kontrole zatezanja: ključne navrtne veze koriste inteligentni sistem zatezanja sa fiksnim momentom i fiksnim uglom, a podaci o zatezanju se prate i beleže u realnom vremenu kako bi se osiguralo da montažna sila odgovara standardima i zadovolji zahteve za praćenje kvaliteta;

4. Sistem kompletnog dimenzionalnog pregleda: integrisani vizuelni pregled slike, suvi kanal za provjeru, test performansi pri uključivanju struje, kao i automatsko preusmeravanje i odbacivanje neispravnih proizvoda, kako bi se osiguralo da brtvljenje i performanse fabričkih proizvoda odgovaraju standardima;

5. RFID praćenje celokupnog procesa: svaki proizvod povezan je sa RFID kodom za praćenje, a podaci o montaži i pregledu čuvaju se tokom celog procesa. Problemi sa kvalitetom mogu se tačno locirati po procesima i serijama, što zadovoljava zahteve za praćenje na nivou vozilskih propisa;

6. Vizuelna signalizacija proizvodnje: opremljena elektronskom signalizacijom u radionici koja u realnom vremenu prikazuje izlaz, tempo, prinose i informacije o abnormalnostima, čime se poboljšava efikasnost upravljanja na licu mesta.

5. Rezultati implementacije projekta

1. Znatno je poboljšana efikasnost proizvodnje: ukupni tempo proizvodne linije stabilizovan je na 95S, jednosmenski proizvodni kapacitet povećan je za 35%, a ukupna efikasnost opreme (OEE) stabilizovana je na 92%, što efektivno ublažava proizvodne čvorove;

2. Kvalitet je značajno unapređen: stopa neispravnih proizvoda smanjena je za 80%, fabrički prinos stabilizovan je na više od 99,5%, performanse brtvljenja nemaju nikakvih skrivenih opasnosti po seriji, a konzistentnost proizvoda značajno je poboljšana;

3. Upravljanje praćenjem u potpunosti odgovara standardima: efikasnost praćenja kvaliteta povećana je za 90%, podaci su pratljivi u celom lancu, što u potpunosti zadovoljava zahteve za kontrolu specijalnih karakteristika CC/SC proizvoda;

4. Unapređene fleksibilne sposobnosti prilagođavanja: podržava zajedničku proizvodnju više vrsta ventilske opreme poput EXV/SOV/CV, skraćuje vreme promene proizvoda za 60% i prilagođava se zahtevima brze iteracije proizvoda.

6. Vrednost i ocena kupca

Nakon implementacije ovog projekta, efektivno je podržana ekspanzija kapaciteta i unapređenje kvaliteta poslovanja ventilske module na novu energiju kompanije Yinlun Co., Ltd. Proizvodna linija stabilno radi do danas, a svi pokazatelji su ispunili i nadmašili očekivanja, što je izazvalo visoko priznanje kupaca. Ovaj projekat je takođe postao referentni primer za automatizaciju u oblasti termalnog upravljanja ventilske module, obezbeđujući zreli referentni paradigmu za unapređenje proizvodnih linija sličnih proizvoda.